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規(guī)格:熱軋管外徑32~630mm。壁厚2.5~75mm。冷軋管外徑5~200mm。壁厚2.5~12mm。 外觀質量:鋼管的內外表面不得有裂縫、折疊、軋折、離層、發(fā)紋和結疤缺陷存在。這些缺陷應完全掉,后不得使壁厚和外徑超過負偏差。 鋼管的兩端應切成直角,并毛刺。壁厚大于20mm的鋼管允許氣割和熱鋸切割。經供需雙方協(xié)議也可不切頭。 冷拔或冷軋精密 P91精密鋼管《表面質量》參照GB3639-83。精密鋼管是用實心管坯經穿孔后軋制的,按生產方法不同可分為熱軋管、冷軋管、冷拔管、擠壓管等。 精密鋼管一般在自動軋管機組上生產。實心管坯經檢查并表面缺陷,截成所需長度,在管坯穿孔端端面上定心,然后送往加熱爐加熱,在穿孔機上穿孔。在穿孔同時不斷旋轉和前進,在軋輥和頂頭的作用下,管坯內部逐漸形成空腔,稱毛管。再送至自動軋管機上繼續(xù)軋制。后經均整機均整壁厚,經定徑機定徑,達到規(guī)格要求。利用連續(xù)式軋管機組生產精密鋼管是較先進的方法。
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退火在所有的冷軋管生產中是非常重要的工序,退火質量的好壞既影響鋼管的性能也影響氧化鐵皮的。冷軋精密鋼管需要配置無氧化光亮退火爐設備。精密無縫鋼管在硫酸酸洗過程中容易形成以Fe2O3、Fe3O4為主的“黑渣”,在后續(xù)生產中形成表面黑斑。Fe2O3、Fe3O4易溶于鹽酸,為防止黑斑形成則在酸池中加入5-10g/l的NaCl 應選用樹脂作潤滑劑,這種潤滑與磷化加潤滑(皂化)相比有明顯的區(qū)別,軋制出來的鋼管呈現鐵基體的本色,既有高的光潔度又有冷軋管般的漂亮外觀色澤。生產冷軋精密無縫鋼管的工業(yè)控制包括模具設計、退火、酸洗、潤滑等條件控制,同時應在毛管質量檢測、整修方面做好工作。精軋管技術包括連軋、精軋管、三輥軋管、CPE頂管、擠壓管等。其中20#精軋管是20世紀90年代才發(fā)展起來的技術,因其英文名稱為:Accuracy Rolling, 也簡稱為AR軋管。該技術工藝流 程短、操作靈活、鋼種面寬,深受行業(yè)推崇。隨著發(fā)展,該技術也出現的一定的問題。
精密鋼管生產工藝特點:精密鋼管的生產工序,與用其它方式生產的大直徑鋼管的生產工序相比,有如下特點:原料準備工序簡單;原料上機后,管坯用一道工序就可做成;不需要矯直工序。精密無縫鋼管機的生產效率一直是人們?yōu)殛P注的問題。提高冷軋管機的生產效率就是提高冷軋精密無縫鋼管機的小時產量產量A、一般用下式進行計算冷軋管機的小時.從上式可知,提高軋厚壁無縫管機產量的個重要途徑就是提高軋管機的速度。要想提高軋管速度,必須首先解決軋管機機架的慣性力和慣性扭矩的平衡方法及具體結構,各個零部件的強度和剛度以及潤滑、冷卻、使用壽命等問題。加大送進量,和提高延伸率人是提高軋管機產量的又一有效的措施。為此,采用環(huán)形孔型塊是理想的解決方法,它既有利于加長機架行程又不過多地增加軋輥的直徑。
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